В Челябинской области «Уральский завод противопожарной защиты» (ООО «Уралпожзащита») за полгода участия в нацпроекте «Производительность труда» на четверть ускорил сборку пожарных автомобилей. Внедрив бережливые технологии, завод увеличил количество выпускаемой продукции на 9 единиц. Годовой экономический эффект от реализованных изменений превысил 32 млн рублей.

Промышленная площадка завода «Уралпожзащиты» находится в городе Миассе. Производство спецтехники здесь запустили в 2021 году, а уже год спустя предприятие изготовило и поставило заказчикам из России и стран СНГ 162 пожарных автомобиля на базе шасси «Урал». Продукция компании востребована службами МЧС и пожарными подразделениями нефтегазодобывающих компаний.

«Осваивать инструменты и основные методы бережливого производства нам помогал эксперт ФЦК. Прежде всего, мы занялись оптимальным размещением оборудования в цехах и сделали первые шаги, чтобы грамотно отстроить работу производственного потока. Дело в том, что раньше на месте нашего завода выпускалась совсем другая продукция, и территория, доставшаяся нам в наследство, была сильно загромождена, в том числе, старыми станками. Мы несли потери, связанные с внутренней логистикой», - рассказала заместитель генерального директора по финансам и экономике ООО «УралПожЗащита» Татьяна Есина.

«Чтобы провести масштабную перепланировку, пришлось ликвидировать ненужную уже кузницу, демонтировать и вывезти всё лишнее. В итоге выработка повысилась в разы, а время протекания процесса, наоборот, сократилось. Самостоятельно, без экспертной поддержки нам было бы сложно добиться таких результатов всего за шесть месяцев», - уверена она.

Рабочая группа предприятия под кураторством эксперта ФЦК Даниса Муратшина проанализировала текущее состояние потока по производству пожарных автоцистерн, где выявила более 70 проблем, мешающих успешному развитию производства.

«Работа с командой предприятия получилась продуктивной благодаря поддержке руководства и основательному подходу к реализации технических мероприятий. Например, благодаря внедрению методики «5 Почему» удалось выявить корневую причину часто повторяемой проблемы и решить ее», - рассказал эксперт ФЦК.

Он пояснил, что дверь задевала проем, в результате она плохо закрывалась, нарушалась лакокрасочное покрытие, а бригада сборщиков интерьера, в свою очередь, регулярно ее ремонтировала. Корневая причина дефекта оказалась в изношенности стапеля в сварочном участке. Решением стало доработать стапель, внедрить рабочий стандарт сварщика (чтобы он правильно выполнял операцию) и стандарт качества – с указанием как правильно проверять проем кабины.

Кроме того, в цехе сразу демонтировали устаревшее оборудование, дооснастили рабочие места инструментом, установили стеллажи для хранения деталей, для удобства сварщиков изготовили переносные защитные шторы, разработали стандарт ключевых этапов обработки. Такой системный подход позволил значительно сократить время сборки. Еще один важный итог работы - вероятность выявления брака на последней операции стремится к нулю. Отпала и необходимость в больших запасах заготовок, которые раньше требовались для исправления недочетов. В итоге незавершенное производство сократилось на 12%, с 90 до 79 машин в потоке, а выработка каждого сотрудника увеличилась на 24%, с 0,815 до 0,657 единиц техники.

Сегодня завод самостоятельно тиражирует успешные практики нацпроекта «Производительность труда», который курирует Первый заместитель Председателя Правительства РФ Андрей Белоусов, на других участках производства. Компания также поддерживает мотивацию к постоянным улучшениям сотрудников и развивает систему ППУ, поощряя самые эффективные предложения.